砂子的含泥量不穩(wěn)定的原因分析和預防措施

1.1原因分析

由于天然砂的資源越來越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有時甚至是同一個砂源的砂子，也會存在這一現(xiàn)象。當含泥量大時，需要多摻外加劑，因為泥吸附減少成分：當砂子中含泥量忽然變小時，如果不減少泵送劑摻量，就會導致混凝土拌合物離析，因為該摻量已經(jīng)超過其飽和點摻量。

1.2預防措施

要保持砂中含泥量的穩(wěn)定性，當檢測發(fā)現(xiàn)砂子中的含泥量有較大的差別(至0.5％)時，應分開存放，不得混摻，注意配合比中外加劑摻量的調(diào)整使用。

2粉煤灰質(zhì)量不穩(wěn)定的原因分析和預防措施

2.1原因分析

每年電廠都要安排檢修，致使粉煤灰產(chǎn)量降低。在此時如果經(jīng)常變換粉煤灰的等級或生產(chǎn)廠家，如果不及時改變泵送劑的摻量，就會導致混凝土拌合物離析。因為不同級別及細度的粉煤灰打入同一個筒倉內(nèi)，是很難預料在什么時間能用到另一種的灰。當不同廠家的同一個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內(nèi)，由于其燒失量等性能可能不同，也可能導致混凝土拌合物的離析。因為燒失量大的粉煤灰一般含碳量高，容易吸附泵送劑，影響混凝土坍落度損失及施工性能。

2.2預防措施

使用同一廠家和同一級別的粉煤灰，杜絕不同廠家合并不同等級的粉煤灰混裝進同一個筒倉內(nèi)。如果確實需要更換時，應待筒倉內(nèi)粉煤灰用完后再往里打入新的粉煤灰。不同型號或不同廠家的粉煤灰絕對不能混摻。

3水泥中標準稠度用水量的原因分析和預防措施

3.1原因分析

當水泥摻入較差的混合材料或熟料時，就會出現(xiàn)標準稠度用水量明顯增大的現(xiàn)象，如果正在使用這種水泥進行生產(chǎn)，而新進水泥的標準稠度用水量又明顯變小時，就很容易導致混凝土拌合物離析。原因是水泥中的混合材變好后了，對減水成分的吸附降低了。如果不及時降低泵送劑的摻量，就會導致泵送劑超摻，使混凝土拌合物離析。

3.2預防措施

在做水泥進場檢驗時，首先要檢測水泥的標準稠度用水量，當標準稠度用水量有明顯變化時，就應做減水劑的適應性試驗，確定減水劑的合適摻量。當標準稠度用水量變大時，混凝土需要多摻減水劑，反之要少摻減水劑。要保持水泥進場質(zhì)量的穩(wěn)定性，經(jīng)常與水泥廠家進行溝通，要求其混合材有變化時及時通知攪拌站，以便采取應對措施。

4膠凝材料溫度的原因分析及預防措施

4.1原因分析

膠凝材料的溫度也是影響混凝土拌合物離析的重要因素。實際上，減水劑的試驗溫度與生產(chǎn)時所用的膠凝材料溫度相差較大，溫差范圍大約在25～30度，膠凝材料的溫度越高，所吸附的泵送劑就越多。因此，實際生產(chǎn)都要比試驗時的摻量有所增加。而如果生產(chǎn)量不連續(xù)，再開工時若不減少減水劑摻量，就可能出現(xiàn)離析。因為膠凝材料的溫度在剛卸入筒倉內(nèi)時都比較高，隨著時間的推移，溫度在逐漸下降。當膠凝材料的溫度降低較多時再生產(chǎn)混凝土，如果不減少泵送劑摻量，就會出現(xiàn)超摻。

4.2預防措施

每天新開盤的第一車混凝土必須放料檢測混凝土的和易性，查看拌合物是否存在離析，若輕微離析時就可以出廠，若離析嚴重時必須增加膠凝材料進行調(diào)整。輕微離析是稀漿流出拌合物堆3cm以內(nèi)，大于3cm時應為嚴重離析，定時測定生產(chǎn)用材料含水率。